高光无熔痕注塑技术系统概述
问题的提出
市场对注塑产品品质要求在不断提高，现代注塑成型制品在塑料原料的加工性能、机械性能、物理稳定性等方面都有了极大的提高，同时，在模具、注射成型工艺优化设计以及辅以热流道、气辅等成型技术手段等方面也取得了长足的进展。但是，注塑产品的内外品质尽管在一定程度上有所改善，仍然未能彻底解决制品的“熔接痕”、“波纹”、 “浮纤”、“光洁度”、 “光取向色差”、“缩瘪”、“缺料”、“应力蓄积”等表面及内在的质量不良缺陷的问题。现有技术常采用“喷漆”法来弥补上述制品表面质量的缺陷，然而，喷漆（含苯）又带来诸如：成本、报废率、环保“三废”、苯对员工健康危害等一系列附加问题。
注塑模具由定模、动模构成，注塑机将高温高压液态的塑料熔流体射入由型腔与型芯构成的模具室腔（简称模腔），冷凝成型注塑制品。由于熔流体遇到冷模室腔壁的时间先后不同，先进入的前端熔流体在加热了模室腔壁温度的同时，自身也首先被冷却，后续进入的熔流体后被冷却。前端渐冷的熔流体在后续的熔流体推动下绕过模腔中的各个“岛屿”合拢融合，由于在合拢时各股熔流体所流经的距离、模腔截面的不同，其残余的温度也不尽相同，各股熔流体的温差界面冷凝后，便留下影响塑件制品表面外观的“熔接痕”。“熔接痕”程度较轻的制品表面，呈现所谓的“光取向色差”缺陷，即光反射性色彩差异。
温差还是造成注塑制品表面“波纹”、“光洁度”不良，加纤制品的“浮纤”、 “缺料”现象的直接原因，究其机理，也是模腔中料流因温差形成的紊流所致。
流动在同一模腔截面的熔流体，贴近模腔壁处的温度低于处于截面中心的温度，形成温度梯度，熔流体温度高，粘滞度低，温度低则粘滞度高，而粘滞度又决定了熔流体的流速，形成流速梯度，使熔流体由截面中心向模腔壁处卷入滚动前进，尽管模具的腔壁很光滑，滚动的熔流体紊流，冷凝后在制品表面仍会形成程度不同的“波纹”、“光洁度”不良。远离浇口的模腔因温度损失较大，首末温差导致末端注射压力损失而产生制品“缺料”不良，为了避免“缺料”加大注射压力，又会导致制品“溢边”过大的不良。
另外，通常注塑制品的冷却，是靠水道将整个模具的型腔与型芯逐渐冷却下来实现的，渐冷冷却的周期长，冷却速率不易控制，塑件制品表面上各点位置的冷却固化速度因壁厚不同亦不同，厚壁有筋的位置冷却慢，壁薄的位置冷却快，塑件制品在模腔中冷却的不均匀性，是造成塑件制品的表面凸凹不平的“缩瘪”现象、制品变形自裂的“应力蓄积”现象的原因。
现有技术常采取优化模具设计如模腔、水路的优化布局，优化注射工艺设计如模温控制、射速、压力、保压、补射等，以及辅以热流道、气辅、热处理等技术手段来尽量减小塑件制品表面及内部质量的缺陷，但毕竟不能从根本上解决上述塑件制品质量不良的一揽子问题。

高光无熔痕注塑成型系统
高光无熔痕注塑成型系统是近年发展起来的新技术，理论上能够从根本上解决上述塑件制品质量不良的几乎所有问题。
高光无熔痕注塑成型理论建立在均衡温度场、应力场、流场以及密度场及硬壳冷却的基础上，采取均衡速热速冷模腔的方式，注射时，提前将模腔迅速均衡加热至熔流体的熔融温度，使射入的熔流体在充斥模腔的过程中，温度非但没有损失而且还得到一定的补充，从而消除了因温差形成“熔接痕”、“波纹”、 “浮纤”、“光洁度”、“光取向色差”、“缺料”等不良的原因；冷却时，将模腔壁迅速均衡降低至熔流体的玻璃化温度以下，使充斥在模腔中的熔体与模腔壁接触的表面迅速形成硬壳固化，硬壳内心中的熔体则在补射压力中逐步冷却固化，从而消除了因渐冷冷却形成“缩瘪”、“应力蓄积”等不良的原因。

高光无熔痕注塑模具温度系统控制柜
高光无熔痕注塑成型系统包括高光无熔痕注塑模具、高光无熔痕注塑模具温度控制系统、注塑机。其中，高光无熔痕注塑模具设有均衡速热速冷模腔的加热冷却系统，在结构上也有别于传统的注塑模具；高光无熔痕注塑模具温度控制系统是向高光无熔痕注塑模具提供并控制模腔各点温度的速热速冷的系统设备，又称高光无熔痕注塑模具温度系统控制柜。